玻璃鳞片涂料

1、施工工艺

  在烟道各零件焊接，支吊架施工，以及保温工作完成以后方可进行内壁的防腐涂层施工。待烟道全部焊接及安装完成后，安装在原烟道位置时内壁刷耐高温防锈漆，净烟道位置及部份原烟道将内壁刮涂玻璃鳞片防腐处理。

二、施工要求

  1.鳞片施工要求

  （1）对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88 Sa2.5级标准后再施工。 （砂子：石英砂）

  （2）施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道鳞片树脂固化为准。

  （3）最后一道鳞片树脂在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。

  （4）施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的鳞片树脂膜保护好。涂层须经七天养护后方可下水使用。

  （5）施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

  （6）玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制。

  （7）玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料。因此，施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道 。

  （8）玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

  （9）涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

  （10）控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

  （11）由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。

  （12）气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

  （13）涂抺界面及端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。

  （14）玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面鳞片树脂。

  （15）玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。涂层的最终检测项目主要有：

  a.外观缺陷检查：采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。

  b.硬度：采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。

  c.针孔测试：采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。第一道胶泥施工后检测电压为：5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：9000V，12000V，15000V和18000V。

  d.回粘测试：用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

  e.厚度的测试：利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

  f.锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。

  （16）玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

  2.设备表面处理

  钢制设备及零部件的表面的处理必须符合HG/T20678及HGJ229-91的有关规定。

  （1）进入防腐施工涂装工序的设备必须是经检验，符合设计图纸并验收合格。临时性的，或工艺措施中增加的支撑、加强件等必须切割干净，角焊缝及尖角必须打磨成圆滑过渡（即内部圆角R≥5mm，外部圆角R≥3mm）。

  （2）金属表面的焊渣、焊瘤、飞溅物应清除干净，结构转角、表面凹凸不平及焊缝应打磨平整或圆滑过渡。

  （3）喷砂（丸）采用的空气、砂粒、钢丸应干燥、清洁，不含油污、杂物和水份，砂粒采用铜矿砂（钢丸）、石英砂的含水量小于1%。

  （4）金属表面经喷砂（丸）处理后，表面达到Sa2.5，呈金属银白色，表面粗糙度为40—70μm。无油脂、无油污、无灰尘、无锈斑。并在4-8小时内完成检验和上第一道底漆。如有锈斑应重新进行处理。

  （5）大型设备，无法在4—8小时内完成，采用分段喷砂（丸）法，邻近表面上了底漆应干燥固化（不粘手），并得到保护方能进行，同时前表面应预留至少50mm宽的重叠交叉喷砂区。

  （6）设备在焊接成型过程中，应采用平对焊且加衬的表面都要预先加工坡口，如果将不同厚度的材料焊接到一起时，必须保证加衬表面的对齐。

  （7）成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm。如超出时，应用砂轮机打磨至标准要求为止。

  （8）拐角部位的圆角半径